En un contexto global donde la industria de alimentos y bebidas enfrenta presiones crecientes por la competitividad de costos, la seguridad alimentaria y la sostenibilidad, Tetra Pak ha expandido su propuesta de valor más allá del envase tradicional. La compañía, con presencia en más de 160 países, opera en el Cono Sur (Argentina, Chile, Paraguay y Uruguay) bajo una estructura que integra equipamiento de procesamiento, envasado y servicios de valor agregado.
De acuerdo con Mauricio Borgeaud, Director de Servicios de Tetra Pak Cono Sur, uno de los principales obstáculos en las plantas productivas es la fragmentación o ausencia de datos operativos. Esta situación suele derivar en una gestión reactiva donde las decisiones se toman de forma tardía, impactando en la eficiencia operativa y en los costos finales.
Para abordar esta problemática, la empresa presentó Tetra Pak Factory OS™, una plataforma de TI/OT diseñada para estandarizar la recopilación de datos en todos los equipos de una planta, independientemente de su fabricante o antigüedad.
Uno de los puntos destacados por el ejecutivo es que la digitalización no debe implicar necesariamente el reemplazo de la maquinaria existente. La plataforma utiliza una herramienta denominada Digital Core, descrita por Borgeaud como “un lenguaje en común para distintos tipos de equipos”.
Este sistema actúa como un traductor universal que permite rescatar datos de equipos sin conectividad nativa y de diversos proveedores. Según Borgeaud, “la herramienta permite avanzar de manera modular y no es necesario hacer grandes inversiones desde el punto de vista de equipamiento para poder rescatar información o datos”.
Resultados en productividad y sustentabilidad
La implementación de esta tecnología reporta métricas específicas en las líneas donde ya opera. Borgeaud señala que se han observado ahorros o disminución desde el punto de vista de pérdidas cercanas al 40% en una línea productiva. Asimismo, los incrementos en la productividad se sitúan entre un 10% y un 20%.
En materia de sostenibilidad, la plataforma permite el monitoreo en tiempo real de consumos críticos como agua y energía, además de químicos usados para la limpieza. “Al detectar desvíos de parámetros productivos de manera inmediata, las empresas pueden parar quizás la producción al momento que tenemos algún parámetro productivo desviado, evitando el desperdicio masivo de producto”, explica el directivo.
Hacia la planta autónoma e Inteligencia Artificial
Factory OS™ se proyecta como el núcleo digital necesario para la transición hacia modelos de manufactura más avanzados. Según el ejecutivo, “la disponibilidad de datos estructurados en tiempo real sienta las bases para poder incorporar distintos tipos de rutinas de inteligencia artificial, tales como el mantenimiento predictivo y la optimización de los planes de muestreo de calidad”.
Borgeaud enfatiza que esta solución es transversal al tamaño de las organizaciones: “No distingue del tamaño de un cliente, de la modernidad de la base instalada de un cliente, sino que busca ser una solución para distintas plantas productivas”, enfatiza.
El objetivo final, concluye, “es lograr una solución integral desde la recepción de la materia prima hasta el producto terminado que garantice la calidad sin comprometer la competitividad de costos”.
